針對目前國內處理制藥過程中低濃度DMF含鹽廢水收率低、分離效 果差、能耗高等問題,提出一種萃取結合精餾的新工藝.通過單因素對比實驗,確定了適宜的萃取操作條件:萃取劑為氯仿,溫度為20℃,溶劑比為2.通過新工 藝與原有的減壓精餾工藝進行對比實驗表明,新工藝將DMF產品的質量分數由98.87%提高到99.85%,產品收率提高了29%,而再沸器能耗降低 44%.
制藥廠廢水跟醫療廢水近似，含有抗生素等抑制生物生存或致癌致極致突變成分，不能像一般的污水一樣直接處理，最好是先除去抗生素的成分，防止在二級處理時影響活性污泥發揮作用，可以選用離子交換樹脂等來去除這些成分。
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1、出水水質好：制藥污水處理設備出水清澈，SS含量低，水質中的有機污染物、磷酸鹽、細菌、病毒、寄生蟲卵等均被截留在MBR生物反應器內。
2、運行穩定：由于MBR生物反應器中污泥濃度高，在負荷變化大的情況下，制藥污水處理設備的去除效果變化小，處理出水穩定。
3、性價比高：制藥污水處理設備處理工藝流程短，占地小，結構緊湊、簡單，運行穩定靈活, 操作管理、維護簡單，節約工程投資。
1.3制革廢水的特點
制革廢水總的特點是成分復雜、色度深、懸浮物多、耗氧量高、水質水量波動大。懸浮物：為大量石灰、碎皮、毛、油渣、肉渣等。CODcr：在皮革加工過程中使用的材料大多為助劑、石灰、硫化鈉、銨鹽、植物鞣劑、酸、堿、蛋白酶、鉻鞣劑、中和劑等，故COD含量大。BOD：可溶性蛋白、油脂、血等有機物。硫：主要是在浸灰過程中使用硫化鈉所產生的硫化物。鉻：是在鉻鞣制中所排出的鉻酸廢水液。
1.3.1水量大
一般情況下，每加工生產一張豬皮約耗水0.3～0.5t，生產加工一張牛鹽濕皮耗水1～1.5t，生產加工一張羊皮約耗水0.2～0.3t，生產一張水牛皮耗水1.5～2t。根據產品品種和生坯類別的不同，每生產1t原料皮需用水60～120t。
1.3.2水質水量波動大
對于制革污水，由于這個行業的生產工藝的特點，決定著其工藝路線長，工序多，而每個工序所排放的污水水質差別太大，如脫毛工序的COD有高達10萬mg/L左右，而水洗工序只有大約300左右。制革生產工序大部分在轉鼓內完成，因此，每一工序排水通常是間歇式排出，而且排水通常在白天，而不同工序排水的水質差異極大，因而造成制革廢水的最重要特點：水質水量波動大，水量總變化系數達到2左右，而水質的變化系數更大，達到10左右。
1.3.3污染負荷重
皮革工業污水堿性大，其中準備工段廢水pH值在10左右，色度重，耗氧量高，懸浮物多，同時含有硫、鉻等。一般來講，制革廢水有毒、有害污水（含硫、含鉻污水）占總污水量的15%～20%。其中來自鉻鞣工序的污水中，鉻含量在2～4g/L,而灰堿脫毛廢液中，硫化物含量可達2～6g/L.這兩種濃污水是制革污水防治的重點，必須單獨加以治理。
1.3.4可生化性較好
制革綜合廢水可生化性較好，廢水中含有大量原皮上可溶性蛋白脂肪等有機物和甲酸等低分子添加有機物，BOD/COD比值通常在0.40～0.45之間。但是，由于含有較高濃度的Cl-和 ，高鹽度引起的滲透壓增加對微生物的抑制作用；硫酸鹽的存在，在厭氧環境下已被還原成S2-而增加廢水的處理難度。因此，選擇生物處理技術必須充分考慮高鹽度和高硫酸鹽對生化反應過程的影響。
1.3.5懸浮物濃度高，易腐敗，產生污泥量大
制革工業加工每噸原皮得到的成革約為300kg，其余原料約有200kg以上成為皮邊毛藍邊皮和皮屑；大量原皮上去肉和渣進入廢水，廢水中懸浮固體濃度數千毫克/升。高濃度的懸浮固體不但造成廢水高濃度的有機物、增加了固液分離的難度，而且產生大量的有機污泥，污泥中還夾帶有原皮上的泥砂、污血和生產過程中添加的石灰和鹽類，污泥體積占到廢水總量的5%以上。制革污泥的處理及處置是制革廢水處理的難點之一。
處理方法很多，主要生物處理，一般用氧化溝或SBR，用氧化溝處理這一個廢水是比較成熟的工藝
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制藥化學工業純水水質標準： 純化水：應符合《2010中國藥典》所收載的純化水標準。歐洲版(2000年增補版)、美國藥典(第24版)純化水標準. 衛生學檢查：微生物10CFU/100ml. 內毒素：0.25EU/ml. 電導率：≤2μS/cm(電阻率≥0.5MΩ*CM)(歐美版：4.32μS/cm). 注射用水：應符合2010中國藥典所收載的注射用水標準.