石灰石（石灰)/石膏法、海水法、氨（NH3)法、雙堿法、氫氧化鎂 [Mg(OH)2]或MgO法、氫氧化鈉法、其中石灰石(石灰)/石音法由于具有吸收劑資源豐 富、成本低廉等優點，成為世界上應用得最多的一種煙氣脫硫工藝。
造成漿液起泡的原因如下：
（1）鍋爐在運行過程中投油、燃燒不充分，未燃盡成份隨鍋爐尾部煙氣進入吸收塔，造成吸收塔漿液有機物含量增加。
（2）鍋爐后部除塵器運行狀況不佳，煙氣粉塵濃度超標，含有大量惰性物質的雜質進入吸收塔后，致使吸收塔漿液重金屬含量增高。重金屬離子增多引起漿液表面張力增加，從而使漿液表面起泡 。
（3）脫硫劑石灰石中含過量MgO（起泡劑），與硫酸根離子反應產生大量泡沫（泡沫滅火器利用的是這個原理）。
（4）吸收塔漿液不定時排放更換，致使吸收塔漿液品質逐漸惡化。
（5）鍋爐燃燒情況不好，飛灰中有部分碳顆?；蚪褂碗S煙氣進入吸收塔。
（6）運行過程中出現氧化風機流速不均，吸收塔漿液氣液平衡被破壞，致使吸收塔漿液大量溢流
漿液起泡溢流的危害：
（1）吸收塔均采用差壓變送器測量，一旦出現泡沫，會造成吸收塔“虛假液位”現象。
（2）漿液進入未做防腐的原煙道，容易造成煙道腐蝕
（3）若是流入增壓風機出口，漿液猛烈沖撞正在運行的風機葉片，極易造成葉片斷裂
（4）泡沫富集在液面上，容易影響SO2的反應吸收。
（5）吸收塔漿液起泡后導致吸收塔溢流，嚴重時會漫流到脫硫地坑外，污染廠區環境。
（6）容易引起漿液中亞硫酸鹽含量增加，造成漿液中毒
避免漿液起泡溢流所采取的措施：
（1）增大吸收塔溢流管頂部破壞虹吸管管徑，并加裝沖洗管。一旦發生溢流，手動開啟沖洗門，以避免溢流管堵塞。
（2）利用停機時機，加大煙道傾斜度，并加裝煙道沖洗水管。
（3）嚴格控制吸收塔補水水質，加強過濾和預處理。同時，嚴格控制石灰石來料中MgO及SiO2的含量，超過標準的則拒絕使用。
（4）加強對吸收塔頂除霧器的沖洗，力求所有塔內補充用水都通過除霧器進入。同時，通過對沖洗水水壓的監視，及時分析除霧器結垢情況，發現壓力下降，及時加強沖洗。
（5）加強廢水系統的管理。定期對相關水質進行檢測，定期投入廢水系統，條件具備時可定期進行廢水外排。
（6）加強燃燒調整，及時分析磨煤機分離器的堵塞情況，避免煤粉細度嚴重超標而造成飛灰含碳量不正常升高事件的發生。
（7）制定氧化分機啟停的運行注意事項，在高液位高負荷時，啟停氧化風機要首先控制吸收塔的液位。結合石膏成分，定期分析供人氧化分量與實際所需氧化風量的關系，避免因氧化風量長時間過量而發生漿液緩慢加厚泡沫層的現象。另外，規范漿液循環泵的啟停操作，避免吸收塔內漿液平衡被瞬間打破而發生漿液起泡事件。
(8)根據石膏顏色及輸灰量，增大末級除塵器的周期，避免發生二次飛揚的情況，減少進入吸收塔內的灰塵量。同時關注運行情況，出現故障及時處理。
（9）針對漿液密度上下不同的情況，改進液位測量方法。采取多個壓力測點分段測量，然后累加液位的方式，可有效減少誤差。
（10）執行上述措施后若仍發生起泡，可考慮換漿液或投加專用消泡劑。
雜質混入漿液，設備運行產生的泡沫，石灰石與硫化物產生的泡沫，脫硫廢水未及時處理產生泡沫。脫硫過程中泡沫問題是十分常見的，但是影響卻并不小，泡沫會直接影響煙氣脫硫的效率，還會帶來多種負面影響。建議使用電廠脫硫消泡劑來處理脫硫起泡的問題
一、燃燒前煤脫硫技術
主要為煤炭洗選脫硫，即在燃燒前對煤進行凈化，去除原煤中部分硫分和灰分。分為物理法、化學法和微生物法等。
1、物理法：主要指重力選煤，利用煤中有機質和硫鐵礦的密度差異而使它們分離。該法的影響因素主要有煤的破碎粒度和硫的狀態等。主要方法有跳汰選煤，重介質選煤，風力選煤等。
2、化學法：可分為物理化學法和純化學法。物理化學法即浮選；化學法又包括堿法脫硫，氣體脫硫，熱解與氫化脫硫，氧化法脫硫等。
3、微生物法：在細菌浸出金屬的基礎上應用于煤炭工業的一項生物工程新技術，可脫除煤中的有機硫和無機硫。
我國當前的煤炭入洗率較低，大約在 20％左右，而美國為 42％，英國為94．9％，法國為 88．7％，日本為 98．2％。提高煤炭的入洗率有望顯著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理選洗僅能去除煤中無機硫的 80％，占煤中硫總含量的 15％～30％，無法滿足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作為燃煤脫硫的一種輔助手段。
二、燃燒中煤脫硫技術
煤燃燒過程中加入石灰石或白云石作脫硫劑，碳酸鈣、 碳酸鎂受熱分解生成氧化鈣、氧化鎂，與煙氣中二氧化硫反應生成硫酸鹽，隨灰分排出。在我國采用的燃燒過程中脫硫的技術主要有兩種：型煤固硫和流化床燃燒脫硫技術。
1、型煤固硫技術：將不同的原料經篩分后按一定比例配煤，粉碎后同經過預處理的粘結劑和固硫劑混合，經機械設備擠壓成型及干燥，即可得到具有一定強度和形狀的成品工業固硫型煤。固硫劑主要有石灰石、大理石、電石渣等，其加入量視含硫量而定。燃用型煤可大大降低煙氣中二氧化硫、一氧化碳和煙塵濃度，節約煤炭，經濟效益和環境效益相當可觀，但工業實際應用中應解決型煤著火滯后、操作不當會造成的斷火熄爐等問題。
2、流化床燃燒脫硫技術：把煤和吸附劑加入燃燒室的床層中，從爐底鼓風使床層懸浮進行流化燃燒，形成了湍流混合條件，延長了停留時間，從而提高了燃燒效率。其反應過程是煤中硫燃燒生成二氧化硫，同時石灰石煅燒分解為多孔狀氧化鈣，二氧化硫到達吸附劑表面并反應，從而達到脫硫效果。流化床燃燒脫硫的主要影響因素有鈣硫比，煅燒溫度，脫硫劑的顆粒尺寸孔隙結構和脫硫劑種類等。為提高脫硫效率，可采用以下方法：
（1）改進燃燒系統的設計及運行條件
（2）脫硫劑預煅燒
（3）運用添加劑，如碳酸鈉，碳酸鉀等
（4）開發新型脫硫劑
三、 燃燒后煙氣脫硫技術
煙氣脫硫的基本原理是酸堿中和反應。煙氣中的二氧化硫是酸性物質，通過與堿性物質發生反應，生成亞硫酸鹽或硫酸鹽，從而將煙氣中的二氧化硫脫除。最常用的堿性物質是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它堿性物質。共分為濕法煙氣脫硫技術、干法煙氣脫硫技術、半干法煙氣脫硫技術三類，分別介紹如下：
1、濕法煙氣脫硫技術
濕法煙氣脫硫技術是指吸收劑為液體或漿液。由于是氣液反應，所以反應速度快，效率高，脫硫劑利用率高。該法的主要缺點是脫硫廢水二次污染；系統易結垢，腐蝕；脫硫設備初期投資費用大；運行費用較高等。
（1）石灰石—石膏法煙氣脫硫技術
該技術以石灰石漿液作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行噴淋洗滌，使煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣，同時向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣，脫硫劑的副產品為石膏。該系統包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫劑漿液制備系統、石膏脫水和廢水處理系統。由于石灰石價格便宜，易于運輸和保存，因而已成為濕法煙氣脫硫工藝中的主要脫硫劑，石灰石—石膏法煙氣脫硫技術成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。該法脫硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但該法易堵塞腐蝕，脫硫廢水較難處理。
（2）氨法煙氣脫硫技術
該法的原理是采用氨水作為脫硫吸收劑，氨水與煙氣在吸收塔中接觸混合，煙氣中的二氧化硫與氨水反應生成亞硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，經結晶、脫水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。該法的反應速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在結構和堵塞現象。
另外 ，濕法煙氣脫硫技術中還有鈉法、雙堿脫硫法和海水煙氣脫硫法等，應根據吸收劑的來源、當地的具體情況和副產品的銷路實際選用。
2、半干法煙氣脫硫技術
主要介紹旋轉噴霧干燥法。該法是美國和丹麥聯合研制出的工藝。該法與煙氣脫硫工藝相比，具有設備簡單，投資和運行費用低，占地面積小等特點，而且煙氣脫硫率達75%—90%。
該法利用噴霧干燥的原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發生化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發干燥，完成脫硫反應后的廢渣以干態形式排出。該法包括四個在步驟：1）吸收劑的制備；2)吸收劑漿液霧化；3）霧粒與煙氣混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4）脫硫廢渣排出。該法一般用生石灰做吸收劑。生石灰經熟化變成具有良好反應能力的熟石灰，熟石灰漿液經高達15000～20000r/min的高速旋轉霧化器噴射成均勻的霧滴，其霧粒直徑可小于100微米，具有很大的表面積，霧滴一經與煙氣接觸，便發生強烈的熱交換和化學反應，迅速的將大部分水分蒸發，產生含水量很少的固體廢渣。
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