SCR裝置運行原理如下:
氨氣作為脫硝劑被噴入高溫煙氣脫硝裝置中,在催化劑的作用下將煙氣中NOx 分解成為N2和H2O,其反應公式如下:
催化劑 4NO + 4NH3 +O2 →4N2 + 6H2O
催化劑 NO +NO2 + 2NH3 →2N2 + 3H2O
一般通過使用適當的催化劑,上述反應可以在200 ℃～450 ℃的溫度范圍內有效進行, 在NH3 /NO = 1的情況下,可以達到80～90%的脫硝效率。
煙氣中的NOx 濃度通常是低的,但是煙氣的體積相對很大,因此用在SCR裝置的催化劑一定 是高性能。因此用在這種條件下的催化劑一定滿足燃煤鍋爐高可靠性運行的要求。
SCR脫硝工藝原理和流程介紹 選擇性催化還原脫硝技術 在氮氧化物(NOx)選擇催化還原過程中,通過加氨(NH3),在320～400,TI-V-W(Mo)催化劑的作用下, 可以把NOx 轉化為氮氣(N2)和水(H2O)。
還原劑:液氨、尿素、氨水 SCR 脫硝工藝流程 煙氣從鍋爐省煤。希望對大家有所幫助！
濕法脫硝是利用氨水與焦爐煙氣反應，通過催化劑的作用達到脫銷的目的。脫硫是利用液堿與煙氣中的二氧化硫反應，來達到降低二氧化硫的目的。
脫銷scr工藝流程:廢氣--噴氨（噴槍）--scr（催化劑）反應器--余熱鍋爐--脫硫。
SCR脫硝原理
SCR 技術脫硝原理為：在催化劑作用下，向溫度約280～420 ℃的煙氣中噴入氨，將NOX 還原成N2 和H2O。
SCR脫硝工藝
SCR脫硝工藝的原理是在催化劑的作用下，還原劑（液氨）與煙氣中的氮氧化物反應生成無害的氮和水，從而去除煙氣中的NOx。選擇性是指還原劑NH3和煙氣中的NOx發生還原反應，而不與煙氣中的氧氣發生反應。
SCR脫硝工藝流程：還原劑 (氨) 用罐裝卡車運輸，以液體形態儲存于氨罐中；液態氨在注入SCR 系統煙氣之前經由蒸發器蒸發氣化；氣化的氨和稀釋空氣混合，通過噴氨格柵噴入SCR反應器上游的煙氣中；充分混合后的還原劑和煙氣在SCR反應器中催化劑的作用下發生反應，去除NOx。
石灰石--石膏濕法脫硫。主要工藝流程：石灰石與水混合攪拌制成吸收漿液，在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入得氧化空氣進行化學反應吸收脫除二氧化硫，.終產物為石膏。
SNCR法（選擇性非催化還原法）脫硝。主要工藝流程：SNCR工藝主要以爐膛為反應器，在800℃~1050℃溫度范圍內，在無催化劑的情況下，直接向爐膛內噴入還原劑氨水或尿素，與氮氧化物發生反應，與氮氧化物還原為氮氣，降低了氮氧化物的排放濃度。
一、預處理步驟：
1、進口空氣洗滌：在進入脫硫脫硝裝置前，將未經處理的煙氣經過濕式洗滌器，去除大部分粉塵和雜質，凈化煙氣。
2、濕法脫硝：采用煙氣中的水蒸汽作為吸收劑，在低 pH 液態壓力下使煙氣中的氮氧化物發生氨的溶解，以及沉淀成無機鹽，實現對氮氧化物的脫除。
3、活性炭吸附：將經過濕式處理后的煙氣經過活性炭吸附器，有效去除有機污染物，如苯、苯乙烯、甲苯和二甲苯等有害物質。
4、干式脫硫：采用活性碳吸附法對煙氣中的二氧化硫進行脫硫，以實現對水中的有害物質的脫除。
二、優化步驟：
1、煙氣再循環：將活性炭吸附塔的煙氣回流到煙氣洗滌器，以便活性炭的再利用。
2、水污染控制：將濕法脫硝裝置排放的廢 經過處理，然后將其進行集中處理，以保證廢水的質量。
三、系統控制步驟：
1、煙氣流量控制：通過安裝煙氣流量計來控制煙氣的進氣量，以確保設備的正常運行。2、煙氣溫度控制：安裝煙氣溫度控制器，實現對煙氣溫度的控制，以保證設備的正常運行。
3、煙氣壓力控制：安裝煙氣壓力控制器，實現對煙氣壓力的控制，以確保設備的正常運行。
脫硫工藝
DLWS脫硫
工藝以石灰石漿作為洗滌吸收劑，整個脫硫過程分為兩個階段進行，即上回路與下回路。兩個階段合成在一個吸收塔內。石灰石漿可單獨引入上下回路，煙氣沿切線方向進入吸收塔下回路，被冷卻到煙氣飽和溫度，同時部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO42H2O)。冷卻的煙氣進入吸收塔上回路的噴霧區，經充分洗滌，達到SO2的最大吸收率，SO2轉化為亞硫酸鈣，經空氣氧化后最終吸收產物為硫酸鈣晶體(石膏)漿液，含固量為15%。經脫水后，可根據應用要求形成商用石膏或拋棄型石膏。
DLWS工藝的特點是上下回路的PH值分別控制，上回路PH值(5.8-6.5)較高使SO2的去除率達到最大，下回路的PH值(4-5)較低，使石灰石易于溶解，吸收劑利用率提高，成本降低。系統脫硫效率可達95%。
SDA脫硫
SDA脫硫工藝以Ca(OH)2漿液作脫硫吸收劑，通過離心轉盤式霧化器或氣流式霧化噴嘴使吸收劑在噴霧干燥吸收器內霧化。熱煙氣進入吸收器與霧化劑吸收接觸后，同時發生三種傳熱傳質過程;
① 酸性氣體從氣相進入液滴的傳質過程;
② 被吸收酸性氣體與溶解的Ca(OH)2發生化學反應;
③ 液滴內水分的蒸發。
吸收干燥后的產物(主要是CaSO3.1/2H2O)與飛灰一起收集在吸收器的底部或集塵器中。SDA工藝在理想的工況條件下，脫硫效率可達80%-90%。其特點是副產物為固態，沒有廢水產生。但吸收劑Ca(OH)2價格較高，運行成本不低。
LIFAC脫硫
LIFAC干法煙氣脫硫工藝采用石灰石粉作為SO2吸收劑。其脫硫過程分為兩個階段：
第一階段是爐內脫硫，石灰石粉由氣力噴入爐膛內850-1150℃區域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和煙氣中的部分SO2反應生產CaSO4;
第二階段活化器內脫硫，熱煙氣進入活化器霧化增濕，使煙氣中未反應的CaO水合生成Ca(OH)2。同時，部分CaSO3氧化為CaSO4。脫硫灰中未完全反應的CaO，可通過部分脫硫灰返回活化器再循環加以利用，以提高吸收劑的利用率。LIFAC的脫硫效率為60%-85%。
LIFAC工藝的特點是綜合了爐內脫硫和噴霧干燥脫硫的優點，工藝較為簡單，維護方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉體，運行費用較高。
脫硝工藝
煙氣脫硝
由于爐內低氮燃燒技術的局限性,使得NOx 的排放不能達到令人滿意的程度,為了進一步降低NOx 的
排放,必須對燃燒后的煙氣進行脫硝處理。目前通行的煙氣脫硝工藝大致可分為干法、半干法和濕法3 類。其中干法包括選擇性非催化還原法( SNCR) 、選擇性催化還原法(SCR) 、電子束聯合脫硫脫硝法;半干法有活性炭聯合脫硫脫硝法;濕法有臭氧氧化吸收法等。
在眾多脫硝方法當中,SCR 脫硝工藝以其脫硝裝置結構簡單、無副產品、運行方便、可靠性高、脫硝效率高、一次投資相對較低等諸多優點。
SCR脫硝
SCR 裝置主要由脫硝反應劑制備系統和反應器本體組成。通過向反應器內噴入脫硝反應劑N H3 ,將NOx 還原為氮氣。由于此還原反應對溫度較為敏感,故需加入催化劑,以滿足反應的溫度要求,增強反應活性。
采用高含塵工藝時,SCR 反應器布置在省煤器和空氣預熱器(空預器) 之間。其優點是煙氣溫度高,滿足了催化劑活性要求;缺點是煙氣中的飛灰含量高,對催化劑的防磨損和防堵塞的性能要求較高。對于低含塵工藝,SCR 布置在煙氣脫硫系統( FGD) 之后、煙囪之前。此時雖然煙氣中的飛灰含量大幅減少,但為了滿足催化劑活性對反應溫度的要求,需要安裝蒸汽加熱器和煙氣換熱器( GGH) ,系統復雜,投資增加,故一般選擇高含塵工藝。
SCR（Selective Catalytic Reduction）即為選擇性催化還原技術，近幾年來發展較快，在西歐和日本得到了廣泛的應用，目前氨催化還原法是應用得最多的技術。它沒有副產物，不形成二次污染，裝置結構簡單，并且脫除效率高（可達90%以上），運行可靠，便于維護等優點。
選擇性是指在催化劑的作用和在氧氣存在條件下，NH3優先和NOx發生還原脫除反應，生成氮氣和水，而不和煙氣中的氧進行氧化反應，其主要反應式為：
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（1）
2NO2+4NH3 +O2→ 3N2+6H2O（2）
在沒有催化劑的情況下，上述化學反應只是在很窄的溫度范圍內（980℃左右）進行，采用催化劑時其反應溫度可控制在300-400℃下進行，相當于鍋爐省煤器與空氣預熱器之間的煙氣溫度，上述反應為放熱反應，由于NOx在煙氣中的濃度較低， 故反應引起催化劑溫度的升高可以忽略。
按照溫度范圍劃分：
中溫脫硝（SCR）：脫硝溫度210～220℃，氮氧化物活性低需使用催化劑，再加入脫硝劑如尿素、氨氣等，反應成N2氣脫除。脫硝效率可達80～90%以上。氨氣的逃逸率可小于3PPm。催化劑一般使用以氧化鈦（TiO2）為基材、含釩、陶瓷質的催化劑。其中釩的含量較低，盡量減少在脫硝的同時把SO2氧化成SO3的數量，從而減少后續可能出現的酸露點腐蝕和SO3氣溶膠影響
按照含塵量劃分：
低塵布置：
原煙氣經前置除塵器后再進入脫硝系統，需增加除塵器的投資，而且前置高溫電除塵器在玻璃熔窯煙灰含金屬Na量較高、比電阻值不相符的工況下，其運行穩定性是很大的問題。
脫硝工藝的選擇在確定基本工藝路線的基礎上，另一個重點需考慮工業窯爐燃料的品種的變化導致的煙塵含量和煙塵中的金屬元素的變化，這是影響高塵或低塵工藝布置方式的重要因素。